ZHENGZHOU SHENGHONG HEAVY INDUSTRY TECHNOLOGY CO., LTD.

Project OverviewMixed Agriculture Operations — a diversified livestock and crop farm based in Southeast Asia commissioned a turnkey mixed animal waste and straw granulation plant to process combined chicken litter, pig manure and rice straw into uniform organic fertilizer pellets. The line was designed for an initial capacity of 3–5 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment dewatering, formulation mixing, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heterogeneous raw materials — combining chicken litter (high nitrogen), pig manure (high moisture) and rice straw (high fiber) required careful moisture balancing and ratio adjustment.Nitrogen loss control — fermented chicken litter can lose up to 40% nitrogen during aerobic composting if not managed properly.Labor-intensive traditional method — previously relied on manual turning and open-air composting, causing odor complaints from neighbors.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment: Chicken litter is separated by screw press (typically SHLX180 or SHLX280) to reduce moisture. Rice straw crushed separately. Pig manure collected via slurry system.Ratio-based batching: Three-stream material feeding via B500 belt conveyors feeds into a multi-material auto-batching system (B650) for precise ratio control—maintaining C/N ratio at 25-30:1 and moisture at 40-45%.Formulation mixing: Batched material enters a SH900x1500 spiral ribbon mixer where commercial microbes and mineral supplements are evenly distributed.Deep fermentation: Mixed material transferred to an in-vessel fermentation tank for controlled temperature 60-70°C over 7-10 days. Forced aeration ensures oxygen availability while minimizing ammonia volatilization.Disc pan granulation: Fermented material enters the Disc Pan Granulator (ZL series). Unlike drum granulators which work best with pure organics, the disc pan method excels at forming round balls from moderately moist mixtures. Powder rises along the rotating arc disc while water spray is added; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled back to disc granulator inlet via 1.0x3.0 rotary screener.Coating and packing: Nutrient film applied in 1000x3000 drum coater, then bagged by BLD-K50/S packer.Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800DewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300MixingSpiral Ribbon MixerSH900x1500FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationDisc Pan GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.0x3.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Disc Pan Granulation for Mixed Waste?For heterogeneous mixed animal waste + straw feedstock, the Disc Pan Granulator offers advantages:Tunable rolling path — disc angle adjustable 35-55° allows fine-tuning for different raw material combinations and target granule sizes.Binder-free granulation — natural binding properties of fermented chicken litter plus starch from straw create strong inter-particle adhesion without synthetic binders.Versatile sizing — produces uniform spherical pellets ideal for mechanized field application.Lower capital cost — simpler structure compared to drum granulators, making it attractive for mid-scale operations.Easy operation — minimal maintenance requirements with flexible belt drive and hardened main gear.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialChicken litter + pig manure + rice strawTarget output3-5 t/hGranulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmOrganic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with mixed livestock waste, crop residues, food processing by-products or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewMunicipal Wastewater Treatment — a municipal wastewater treatment authority in South China commissioned a turnkey sludge organic fertilizer plant to convert dewatered sewage sludge and yard waste into certified organic soil amendment. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including thickening mixing, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heavy metal and pathogen concerns — regulatory requirement for complete pathogen elimination (temperature >60°C sustained 7+ days) and heavy metal immobilization.High fiber content — mixed sludge with yard trimmings creates fibrous feedstock that plugs conventional disc pan granulators.Acidic corrosion risk — decomposing organic acids from sludge can corrode standard equipment components.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Thickening and mixing: Dewatered sludge (moisture ~60%) is blended with yard waste, straw and wood chips by a B500 belt conveyor system. Ratio adjustment achieved via a B650 multi-material auto-batching system to reach 30-40% moisture for granulation.Formulation mixing: Pre-mixed material enters a SH1000x2000 spiral ribbon mixer where commercial microbes, bulking agents and mineral stabilizers are thoroughly blended.Deep fermentation (in-vessel): Material enters an in-vessel fermentation tank with forced aeration. Temperature reaches 65-75 °C over 5-7 days, achieving complete pasteurization and odor reduction meeting Class A biosolid standards.Drum granulation: Fermented material enters the Stirring Tooth-Drum Granulator (typically SH1.5x6 or SH1.8x7). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. Rubber-lined drum body prevents corrosion from acidic sludge decomposition products.Rotary drying: Wet granules pass through a SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature by a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: Nutrient film applied in a 1000x3000 drum coater.Packing: Finished granules bagged by BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800MixingSpiral Ribbon MixerSH1000x2000FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationStirring Tooth-Drum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.2x4.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Drum Granulation for Sludge?For sewage sludge organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic organic acids released during sludge decomposition, extending service life dramatically.Handles 100% pure organic content — no binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.No blockage — continuous stirring action prevents fibrous sludge from plugging internal mechanisms.Class A compliance — granulation temperature combined with upstream fermentation ensures complete pathogen elimination.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSouth ChinaRaw materialSewage sludge + yard waste + strawTarget output5-8 t/hGranulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with municipal sludge, pond dredging, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewAgriculture — a dairy farming cooperative based in Western Europe commissioned a turnkey cow dung organic fertilizer plant to convert daily manure production from over 200 head of cattle into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 3-5 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:High-volume raw material — daily manure output from 200+ cattle required a system capable of continuous processing without bottlenecks.Moisture variability — cow manure moisture content varies from 60% to 80% depending on bedding material and season, requiring flexible dewatering capabilities.EU environmental regulations — strict requirements on odor control, pathogen elimination and nutrient recovery from agricultural waste.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh cow manure is collected by automated scraper or conveyor system and fed into an SHLX280 or SHLX300 screw press dewatering machine to reduce moisture from ~75% to 30-40%. Sawdust or straw added as bulking agent during collection.Formulation mixing: Dewatered manure, crop residues (straw/corn stalks), NPK supplements and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH900x1500 or SH1000x2000 spiral ribbon mixer to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters an in-vessel fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination, weed seed destruction and odor reduction.Drum granulation: Fermented material enters the Drum Granulator (SH1.8x7 or SH2.0x8). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. No binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the drum granulator inlet via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingSpiral Ribbon MixerSH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDrum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x103–10 t/hDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121203–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series3–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.03–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80003–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy Drum Granulation for Cow Manure?For cow dung organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Handles 100% pure organic content — unlike disc pan granulators which work best at lower organic concentrations, the drum granulator can process nearly 100% organic material without binders.Adjustable granule diameter — granule size can be adjusted from 3mm to 30mm, suitable for different application scenarios (field spreading, soil amendment, specialty crops).Higher throughput per unit — individual units can produce 8-20 t/h, making them ideal for large-scale dairy operations.Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic raw materials, extending equipment service life.Massy, uniform granules — particles can be sieved directly after granulation, reducing energy consumption compared to other methods.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Manure disposal eliminated: daily manure from 200+ head processed into marketable organic fertilizer.Finished product rate: stabilized at 85-90% (typical for drum granulation of cow manure).Granule quality: spherical, massy granules with adjustable diameter, excellent spreadability.EU compliance: fully meets EU organic fertilizer standards for nutrient content and pathogen elimination.Revenue diversification: converted previously costly manure management into a premium soil amendment product.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionWestern EuropeRaw materialCow manure + sawdust/strawTarget output3-5 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISO, CEWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with cow manure, chicken litter, pig slurry, pond sludge, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Project OverviewAgriculture — a pig farm operations group based in Southeast Asia commissioned a turnkey organic fertilizer plant to convert pig manure and rice husk into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Fibrous raw material — pig manure mixed with straw and rice husk contains high fiber content that makes conventional rotary drum granulators inefficient (low ball forming rate).Nitrogen-rich feedstock — fermented pig manure has nitrogen content above 8%, which causes wall-sticking problems on spiral-tooth granulators.Bio-hazardous wastewater — the pig farm needed a system that could handle wet manure directly without extensive pre-drying, reducing energy consumption and disease transmission risk.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh pig manure is dewatered via an SHLX series screw press dewatering machine (typically SHLX280 or SHLX300) to reduce moisture from ~80% to 30-40%. Rice husks and straw are crushed separately and screened to uniform particle size.Formulation mixing: Dewatered manure, crushed rice husk, NPK additives and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH600x1200 or SH700x1500 horizontal mixer (spiral ribbon type) to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters a fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination and odor reduction.Disc pan granulation: Fermented material enters the SHQ series Disc Pan Granulator (SHQ-20 or SHQ-25). Powder rises along the rotating arc disc while water is sprayed; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge. Disc angle is set to 42° for optimal rolling path.Rotary drying: Wet granules (moisture ~35%) pass through a SHG8800 or SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the disc granulator inlet via a 1.2x4.0 or 1.5x5.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingHorizontal Mixer (Spiral Ribbon)SH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDisc Pan GranulatorSHQ-20 / SHQ-25 / SHQ-28 / SHQ-30 / SHQ-32 / SHQ-36 / SHQ-450.6–6 t/h eachDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121205–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series5–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.05–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80005–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy the Disc Pan Granulator?For pig manure organic fertilizer, the disc pan granulator offers several advantages over alternatives:High finished-product rate — typically 93-97%, far above the ~60% of drum granulators for fibrous materials.No wall-sticking — unlike spiral-tooth machines, the smooth glass-fibre reinforced plastic disc lining resists adhesion of nitrogen-rich, moist material.Rounded, uniform granules — the tumbling action produces smooth spherical pellets 2-6 mm in diameter, ideal for mechanical spreading.Low energy cost — no pre-drying required; wet material feeds directly into the disc.Easy maintenance — simple structure with flexible belt drive and hardened main gear; base does not require anchor bolts.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Finished product rate: stabilized at 93-95% within the first week of operation.Granule quality: uniform round ball shape, diameter 2-5 mm, excellent spreadability in field trials.Odor reduction: deep fermentation eliminated >95% of original ammonia and methane odors.Revenue diversification: converted previously costly disposal of pig manure into a sellable organic fertilizer product at competitive price.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialPig manure + rice husk + strawTarget output5-8 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmDisc diameter2.0-3.0 m (depending on model)Disc angle35-55 deg adjustableGranulation rate>=93%Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with pig manure, chicken litter, cow dung, crop residues or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from fermentation through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Projectoverzicht Deze casestudy legt uit hoe een Zuid-Amerikaanse (Braziliaanse) distributeur van landbouwinputs een modulaire BB (bulk blending) meststofproductielijn met een nominaal vermogen van 10-15 T/U in gebruik nam om telers van suikerriet, sojabonen en maïs te bedienen. De klant kocht voorheen kant-en-klare samengestelde meststoffen van importeurs, wat hoge logistieke kosten, lange levertijden en zeer weinig controle over de N-P-K-verhoudingen met zich meebracht. Na het vergelijken van verschillende leveranciers koos de klant voor onze PLC-gestuurde bulkblending-installatie omdat deze enkele meststoffen (ureum, DAP, MAP, MOP, ammoniumsulfaat en andere) kan mengen tot op maat gemaakte formules zonder chemische reactie of granulatie. Waarom een Bulk Blending (BB) lijn? Formuleflexibiliteit — nutriëntenconcentratie boven de 50%, met sporenelementen, pesticiden en herbiciden eenvoudig te integreren. Lage bedrijfskosten — geen droging, geen granulatie en geen chemische reactie, wat energie en grondstofverlies bespaart. Kleine voetafdruk — een compacte batching-menging-verpakking lay-out vermindert investeringen in grond en civiele werken. Snelle marktrespons — boeren ontvangen mengsels die zijn afgestemd op bodemtestresultaten en specifieke gewasvereisten. Projectomvang & Configuratie ItemSpecificatie Capaciteit10-15 T/U basis; volledig bereik 1-50 T/U aanpasbaar BesturingssysteemPLC gecentraliseerde besturing met automatische proportionele dosering MengenBB meststofmixer, menguniformiteit boven 95% VerpakkingKwantitatieve verpakking 10-50 kg/zak met naai-transportband Voeding380 V / 50 Hz (aanpasbaar), 15-30 kW MaterialenKoolstofstalen frame met roestvrijstalen contactdelen Service12 maanden garantie, service door technici in het buitenland beschikbaar Productieproces PLC computerbesturingssysteem Automatische proportionele dosering van grondstoffen (kuil-stijl cumulatieve weging) Helling-schraper / band-heffen van materialen BB meststofmixer mengen tot een homogeen mengsel Overdracht naar opslagsilo's van weegmachines Kwantitatieve verpakking (10-50 kg/zak) Transport en naaien Afwerkingsproduct palletiseren en opslaan Inbegrepen apparatuur FaseMachineFunctie DoseringAutomatische doseermachineVerhouding grondstoffen per formule MengenBB meststofmixerMengt uniform boven 95% VerpakkingKwantitatieve verpakkingsmachineVerpakt meststof in zakken van 10-50 kg TransportBanden transportbandContinue materiaaloverdracht BesturingPLC besturingskastGecentraliseerde automatisering en monitoring Technische hoogtepunten Kuil-stijl dosering met cumulatieve weging voor snelle, nauwkeurige grondstofbehandeling. Hoge-precisie weegcontrollers zorgen voor een stabiele verpakkingstolerantie van ongeveer ±0,5%. Verzegeld, cyclisch stofbeheersingsontwerp beschermt de werkomgeving en operators. Modulaire skid-lay-out maakt capaciteitsuitbreiding mogelijk van 10-15 T/U tot 50 T/U. Behoud van uniforme korrels — het mengsel behoudt de oorspronkelijke deeltjesgrootte van elk materiaal. Resultaten & Klantfeedback Na ingebruikname bereikte de lijn een stabiele output van 12-14 T/U in eenploegendienst en kan deze worden opgeschaald met een tweede ploeg tijdens het plantseizoen. De menguniformiteit overtrof 95%, en omdat het proces geen granulatie of droging vereist, heeft de klant de energie- en grondstofkosten verlaagd en tegelijkertijd gereageerd op aangepaste boerenbestellingen binnen dagen in plaats van weken. “We maken nu de formule die de klant vraagt, dezelfde week,” meldde de fabrieksmanager. Slechts twee operators zijn nodig voor normale werking dankzij de gecentraliseerde PLC-kast. Conclusie Dit BB bulkblending-project toont aan hoe een compacte, PLC-gestuurde meststofblending-lijn distributeurs kan helpen geïmporteerde kant-en-klare meststoffen te vervangen door lokale, on-demand NPK-productie — waardoor de kosten worden verlaagd, de levertijd wordt verkort en flexibele formules voor elk gewas mogelijk worden. Hetzelfde 1-50 T/U platform is eenvoudig aan te passen aan andere regio's, capaciteiten en grondstoffen.

Succescase NPK-meststofproductielijn: Lokale productie van samengestelde meststoffen in Oost-Afrika Projectachtergrond Als een agrarisch toeleveringsbedrijf in Oost-Afrika levert onze klant meststoffen aan duizenden kleinschalige en commerciële boerderijen. De binnenlandse vraag naar NPK is snel gegroeid met moderniseringsprogramma's voor de landbouw, maar de meeste samengestelde meststoffen werden geïmporteerd, waardoor het bedrijf werd blootgesteld aan lange levertijden, valutadruk en verstoringen in de toeleveringsketen. Om een stabiele aanvoer te garanderen en beter te voldoen aan de lokale voedingsbehoeften van de bodem, besloot het bedrijf zijn eigen NPK-meststofproductiefabriek te bouwen met een jaarlijkse capaciteit van ongeveer 50.000 ton. Uitdagingen van de klant Hoge afhankelijkheid van geïmporteerde NPK-samengestelde meststoffen, met onvoorspelbare kosten en leveringsschema's. Behoefte aan uniforme, sterkte korrels die bestand zijn tegen distributie over lange afstanden en mechanische verspreiding. Beperkte lokale energie- en waterinfrastructuur - conventionele natte granulatie met een droogstap was niet economisch. Vereiste voor een flexibele lijn die formules kan wisselen (NPK, NP, DAP, MAP, CAN, SSP) om te voldoen aan de regionale gewas- en bodemvereisten. Shenghong Oplossing: Aangepaste NPK-meststofproductielijn met dubbele rol-extrusie Shenghong Heavy Industry leverde een complete turnkey NPK-meststofproductielijn op basis van droge dubbele rol-extrusiegranulatietechnologie - een proces dat korrels bij normale temperatuur vormt metgeen droogproces, wat het energieverbruik en de bedrijfskosten aanzienlijk vermindert. De projectlijn werd geconfigureerd op6-8 t/u, en dankzij het modulaire ontwerp (elke rol-extrusiegranulator levert 1-4 t/u en meerdere eenheden kunnen worden gecombineerd) kan de fabriek worden uitgebreid tot 10-12 t/u of meer naarmate de markt groeit. In totaal ondersteunen Shenghong-lijnen jaarlijkse productie van 5.000 tot 200.000 ton. Volledige processtroom Nee.ProcesHoofduitrustingFunctie 1DoseringAutomatische doseermachineProportionele grondstoffen nauwkeurig volgens formule 2MalenMalerMaal te grote korrels en klonterende materialen tot poeder 3MengenMengerMeng poeder gelijkmatig en voeg indien nodig micro-elementen toe 4GranulerenVoermachine & dubbele rol-extrusiegranulatorExtrudeer gemengd poeder tot stevige korrels bij normale temperatuur 5ZeefenZeefmachineScheid gekwalificeerde korrels; ondermaat wordt teruggevoerd voor hergranulatie 6CoatingCoating machineBreng anti-klontermiddel, kleur of micro-elementen aan 7VerpakkingVerpakkingsmachineWeeg en verpak de afgewerkte meststof Belangrijkste technische hoogtepunten Droge granulatie bij normale temperatuur - eenmaal gevormd, geen droogproces, bespaart brandstof en elektriciteit. Hoge korrelsterkte: eenheid verbrijzelingssterkte 10-25N, geschikt voor bulkbehandeling en gemechaniseerde verspreiding. Balvormingspercentage tot 95% met uniforme ovale korrels, 3-8 mm (populaire marktomvang 2,8-4 mm beschikbaar). Aanpasbare vormen: ovale, onregelmatige of tarwevormige korrels volgens marktvoorkeur. Vochtgehalte van grondstoffen onder 10%, compatibel met ureum, ammoniumchloride, ammoniumsulfaat, superfosfaat, kaliumchloride, kaliumsulfaat en meer. Laag energieverbruik en eenvoudige structuur - eenvoudige bediening en onderhoud, lage kosten voor reserveonderdelen. Fabrieksbeproefde productie voor levering, plus begeleiding bij installatie ter plaatse en training van operators. Projectresultaten De productie begon op schema met een stabiele output van 6-8 t/u, waarbij NPK 17-17-17, 20-10-10 en aangepaste regionale formules werden geproduceerd. De landed cost per ton werd aanzienlijk verlaagd ten opzichte van geïmporteerde producten, waardoor het concurrentievermogen van de klant op de binnenlandse markt werd versterkt. Geen droogproces verminderde het energieverbruik, waardoor de productiekosten en de CO2-voetafdruk werden verlaagd. Snelle formulewisseling stelt de klant in staat om snel te reageren op seizoensgebonden gewasvraag in verschillende regio's. Feedback van de klant "We kozen voor Shenghong omdat ze een complete oplossing boden in plaats van alleen machines - van procesontwerp en apparatuurlevering tot installatietoezicht en training. De dubbele rol-extrusietechnologie levert ons sterke korrels met lage energiekosten, en de flexibele capaciteit van de lijn stelt ons in staat om stap voor stap uit te breiden." Waarom Shenghong Heavy Industry Opgericht in 2003, Zhengzhou Shenghong Heavy Industry Technology Co., Ltd. (fertilizer-productionline.com) is een professionele fabrikant en exporteur van complete meststofproductielijnen. Met meer dan 2.000 klanten bediend en 80%-90% van de producten wereldwijd geëxporteerd, biedt Shenghong een one-stop service van projectconsultatie, procesontwerp en apparatuurproductie tot installatie, inbedrijfstelling en after-sales ondersteuning - waardoor meststofproducenten wereldwijd worden geholpen bij het opbouwen van betrouwbare, winstgevende productiecapaciteit.

Projectoverzicht Deze casestudy beschrijft hoe een commerciële pluimveegroep in het Midden-Oosten een 8 T/U productielijn voor organische meststoffen uit kippenmest bouwde om 60.000 ton jaarlijkse stalmest om te zetten in verkoopbare organische meststoffen. De boerderij betaalde voorheen aannemers om de verse mest af te voeren, wat geurklachten veroorzaakte en een waardevolle voedingsbron verspilde. Met stijgende meststofprijzen en een sterke regionale vraag naar bodemvriendelijke inputs, besloot de klant de mest ter plaatse te verwerken tot gegranuleerde organische meststof met behulp van een complete, kant-en-klare lijn. De Uitdaging Verse pluimveemest bevat veel vocht en ziekteverwekkers en kan niet direct worden opgeslagen of verkocht. Geur en stof moesten worden beheerst om te voldoen aan de lokale milieuvoorschriften. De klant had uniforme, marktklare korrels nodig — geen rauw poeder — om te verkopen aan nabijgelegen boerderijen en hoveniers. De hele lijn moest passen op een beperkte locatie en met een kleine bemanning draaien. De Oplossing: Een Complete Mest-naar-Meststof Lijn De geleverde kant-en-klare fabriek integreert fermentatie, vermalen, mengen, granuleren, drogen, koelen, zeven, coaten en verpakken. Ruwe mest wordt eerst onschadelijk gefermenteerd met een compostkeerder en biologisch deodorant, vervolgens vermalen tot poeder, gemengd met humuszuren en sporenelementen, en gegranuleerd met een speciale organische granulator die geen bindmiddel nodig heeft en een granulatieratio van meer dan 98% bereikt. ArtikelSpecificatie Capaciteit8 T/U basis; 1–20 T/U / 10.000–200.000 ton per jaar aanpasbaar GrondstofKippen-, koeien-, schapen- en varkensmest; stro; slib; humuszuren; bentoniet KorrelvormBolvorm, 2–8 mm instelbaar, geen bindmiddel vereist GranulatieratioBoven 98% FermentatieHoge-temperatuur aerobe fermentatie met compostkeerder & deodorant Stroomvoorziening380 V / 50 Hz (aanpasbaar), 37–120 kW Service12 maanden garantie, ingenieurs in het buitenland beschikbaar Productieproces Fermentatie & onschadelijke behandeling (compostkeerder + biologisch deodorant) Verpulveren van gefermenteerd materiaal tot poeder Batching en gelijkmatig mengen (toevoegen van humuszuren / sporenelementen) Granuleren met organische meststofgranulator (geen bindmiddel) Drogen met hete-lucht trommeldroger Koelen tot omgevingstemperatuur Zeven — te grote deeltjes terug naar de verpulveraar, te fijne deeltjes terug naar de mixer Coaten en kwantitatieve verpakking (10–50 kg/zak) Belangrijkste apparatuur FaseMachineFunctie FermentatieCompostkeerder & deodorizerOnschadelijke, aerobe fermentatie & geurbeheersing VerpulverenSemi-nat materiaal verpulveraarCompost fijnmalen tot poeder MengenHorizontale mixerPoeder gelijkmatig mengen met additieven GranulerenOrganische meststofgranulatorVormt uniforme bolvormige korrels Drogen/KoelenRoterende droger & koelerVochtgehalte verlagen en korrels stabiliseren ZevenRoterende zeefVereiste deeltjesgrootte sorteren VerpakkingKwantitatieve verpakkingsmachineZakken voltooide meststof 10–50 kg Technische Hoogtepunten Eénstaps vormgranulatie met geen bindmiddel, waardoor het organische gehalte intact blijft. Boven 98% granulatieratio en ronde, stofvrije korrels die goed bewaren. Gesloten fermentatie plus stofverwijderings- en deodorisatiesystemen verminderen geur en stof drastisch. Onze eigen speciale organische meststofgranulator verwerkt mest met een hoog vochtgehalte die conventionele machines niet kunnen verwerken. Modulair ontwerp — de klant kan later een tweede ploeg toevoegen of de capaciteit uitbreiden zonder herbouw. Resultaten & Klantfeedback Na ingebruikname bereikte de lijn een stabiele 8 T/U en zette de jaarlijkse stalmest van de boerderij om in ongeveer 30.000–50.000 ton gegranuleerde organische meststof. Geurklachten stopten, de boerderij had slechts een handvol operators per ploeg nodig, en de voltooide korrels worden nu zowel lokaal als in naburige markten verkocht, wat een nieuwe inkomstenstroom creëert in plaats van een afvoerkost. “Wat vroeger afval was, is nu onze meest winstgevende productlijn”, zei de bedrijfsleider. Conclusie Dit project toont aan hoe een complete productielijn voor organische meststoffen uit kippenmest — van fermentatie tot verpakking — een kostbaar afvalprobleem kan omzetten in een winstgevende, milieuvriendelijke onderneming. Hetzelfde platform is eenvoudig aan te passen aan andere dierlijke mest, capaciteiten en regio's.

Projectoverzicht Deze casestudy beschrijft het ontwerp, de productie en de ingebruikname van een productielijn voor samengestelde meststoffen met roterende trommelgranulatie voor een toonaangevend agrarisch bedrijf in Zuid-Azië. De klant eiste een productielijn met een hoge capaciteit van 20 ton per uur (TPH) die NPK-samengestelde meststoffen kon produceren met nauwkeurige nutriëntenverhoudingen, waarbij gebruik werd gemaakt van het roterende trommelgranulatieproces voor superieure korreluniformiteit en sterkte. Achtergrond klant De klant is een grote meststoffabrikant in Zuid-Azië met een jaarlijks distributienetwerk dat meer dan 500 verkooppunten bestrijkt. Geconfronteerd met de toenemende regionale vraag naar aangepaste NPK-mengsels, besloot het bedrijf te investeren in een nieuwe productiefaciliteit voor samengestelde meststoffen om de capaciteit uit te breiden en de productconsistentie te verbeteren. Hun bestaande batchmengoperatie kon niet langer voldoen aan de kwaliteitsnormen die door grootschalige agrarische kopers werden geëist. Industrie: Productie van samengestelde meststoffen Regio: Zuid-Azië Projectomvang: Volledige productielijn, 20 TPH capaciteit Projecttype: Uitbreiding nieuwe fabriek Klantvereisten & Uitdagingen Vereiste Uitdaging Meerdere NPK-formuleringen (15-15-15, 20-10-10, 12-24-12) Snelle formulewisseling zonder kruisbesmetting; elke blend vereiste verschillende grondstofverhoudingen en procesparameters. 20 TPH doorvoer met roterende trommelgranulatie Het bereiken van een hoge doorvoer met behoud van korrelrondheid (sfericiteit > 90%) en verbrijzelingssterkte (> 25 N per korrel) vereiste precisie trommeltechniek. Integratie van anti-klonterbehandeling In-line coating systeem vereist om anti-klontermiddelen aan te brengen tijdens de koelfase om productstabiliteit tijdens langdurige opslag en transport te garanderen. Milieucompliance Volledig stofafzuig- en rookgasreinigingssysteem om te voldoen aan de lokale milieuvoorschriften voor de productie van chemische meststoffen. Geleverde oplossing We leverden een complete productielijn voor roterende trommelgranulatie met de volgende kernconfiguratie: Grondstofbatchingsysteem — Geautomatiseerde weging en dosering voor ureum, DAP, MOP, ammoniumsulfaat en micronutriënten met een precisie van ±0,5%. Kettingbreker — Twee-traps breking om een uniforme deeltjesgrootte van de grondstof onder 1 mm te garanderen vóór het mengen. Dubbele as horizontale menger — Continu mengen met gecontroleerde verblijftijd om een homogene NPK-verdeling te bereiken. Roterende trommelgranulator (4,0 m * 1,8 m) — De kerngranulatie-eenheid met geoptimaliseerd lifterontwerp, stoomvoorbewerking en variabele snelheidsregeling voor nauwkeurige controle van de korrelgrootteverdeling (doel 2–4 mm). Roterende droger (2,8 m * 24 m) — Co-stroom hete lucht drogen met meerzone temperatuurregeling, waardoor het vochtgehalte van 12–15% wordt teruggebracht tot minder dan 2%. Roterende koeler (2,4 m * 18 m) — Tegenstroom luchtkoeling met geïntegreerd sproeisysteem voor anti-klontermiddelen. Dubbeldeks vibrerende zeef — Scheiding van korrels op specificatie (2–4 mm), te grote korrels (terug naar breker) en te kleine korrels (terug naar granulator) voor gesloten kringlooprecycling. Roterende trommelcoating machine — Oppervlaktebehandeling met kleurstof en anti-klontermiddelen voor een verbeterd productuiterlijk en betere houdbaarheid. Automatisch weeg- en verpakkingssysteem — 50 kg zakkenvulstation met warmteafdichting en palletiseerband. PLC Centraal Regelsysteem — Real-time procesbewaking, automatische alarmafhandeling en registratie van productiedata voor betrouwbare lijnbrede automatisering. Projectuitvoering Fase Tijdlijn Belangrijkste activiteiten Procesengineering 5 weken Massa- en energiebalansberekening, P&ID-ontwikkeling, 3D-fabrieksindeling, apparatuurspecificatie Productie & FAT 10 weken Fabricage van alle hoofdapparatuur, assemblage van sub-systemen, fabriekstest Logistiek & Levering 4 weken 15 * 40HQ containers, volledige exportverpakking, douaneafhandeling, binnenlands transport naar locatie Burgerlijke werken & Installatie 8 weken Fundamentconstructie, staalconstructie montage, apparatuur positionering, leidingwerk en elektrische bekabeling Inbedrijfstelling & Proefdraaien 4 weken Onbelast testen, watertest, grondstoftest, NPK 15-15-15 productie run, parameteroptimalisatie Training & Overdracht 2 weken 15 operators getraind over 3 ploegen, levering onderhoudshandboek, opzet reserveonderdelenvoorraad Resultaten & Belangrijkste Kengetallen Na ingebruikname en een garantieperiode van 30 dagen werden de volgende resultaten geverifieerd: Doorvoer: Stabiele productie op 20,5 TPH, wat het contractuele doel van 20 TPH overschrijdt. Korrel Sfericiteit: 93,2% van de korrels bereikte een bolvorm met een rondheidsscore > 90%, wat breuk tijdens hantering en transport minimaliseert. Korrel Verbijzelingssterkte: Gemiddeld 28,6 N per korrel, ruim boven de specificatie van 25 N, wat de productintegriteit van fabriek tot veld garandeert. Formule Flexibiliteit: Succesvol geschakeld tussen 15-15-15, 20-10-10 en 12-24-12 NPK-kwaliteiten met reiniging en ombouw voltooid in minder dan 4 uur. Recycle Ratio: Gesloten kringloopsysteem hield de recycle ratio onder 25%, waardoor de eerste-pass opbrengst werd gemaximaliseerd en het energieverbruik werd verminderd. Milieuprestaties: Rookgasemissies voldeden aan de lokale PM2.5-normen; stofconcentratie op het afvoerstation was lager dan 30 mg/m³. Operator Certificering: Alle 15 operators voltooiden de training en bedienden de volledige lijn zelfstandig binnen de overdrachtsperiode van 2 weken. Hoogtepunten Klantgetuigenis "De roterende trommelgranulatietechnologie leverde precies wat we nodig hadden — consistente, bolvormige en sterke korrels die onze klanten onmiddellijk opmerkten. De mogelijkheid om in één ploeg te wisselen tussen NPK-formuleringen heeft onze productie flexibiliteit getransformeerd. Het PLC-besturingssysteem zorgt voor stabiele en betrouwbare werking, en onze kwaliteitsklachten zijn tot bijna nul gedaald sinds de overstap naar deze lijn." — Plant Manager, Klantbedrijf Conclusie Dit project onderstreept onze expertise in het leveren van productielijnen voor samengestelde meststoffen met roterende trommelgranulatie met hoge capaciteit die robuuste mechanische engineering combineren met intelligente procesbesturing. Van precisie-batching en stoomondersteunde granulatie tot anti-klonterbehandeling en geautomatiseerd verpakken, elke fase is geoptimaliseerd voor doorvoer, kwaliteit en operationele efficiëntie. Of u nu een speciale NPK samengestelde meststoflijn nodig heeft of een multifunctioneel roterend trommelgranulatiesysteem dat diverse formuleringen aankan, wij bieden complete turnkey oplossingen, ondersteund door installatie ter plaatse, training en langdurige technische ondersteuning. Voor vragen over onze apparatuur voor samengestelde meststoffen, neem contact op met ons engineeringteam voor een offerte op maat.